复杂工件的协同焊接
面向长尺寸空间桁架，将工件识别、焊前扫描、多机器人作业、焊后检查与生产任务管理纳入同一产线方案。
四工位轮换，双线并行
方案设置四个固定工位、两条独立扫描线和八台焊接机器人。机器人分为两组，分别服务对应工位；两站焊接时，另外两站准备上下料与扫描，减少工序之间的等待。
从图纸到作业任务
- 导入工件图纸：整理连接节点和候选焊口，由工艺人员确认作业范围。
- 扫描实际工件：核对装夹位置，获取焊口实际形态；遇到遮挡时补充视角。
- 分配焊接任务：结合机器人可达范围、干涉情况和任务排队安排作业。
- 监测焊接过程：关联熔池画面、焊机数据与机器人位置，记录异常。
- 检查与返修：将复测结果、返修任务和再次确认关联到原焊缝记录。
多机协同与异常处置
同一焊缝只分配给一个执行设备；相邻作业区域按顺序协调。设备异常时，重新安排尚未开始且具备接管条件的任务，已开始的作业先按安全流程处理。
生产组织与质量追溯
生产订单逐级关联到批次、工件、工位和焊缝。管理人员可查看每个工位的进度、等待原因和异常记录；质量档案关联焊前扫描、过程记录、焊后检查及返修结果。
分阶段验证
先验证典型节点与单组机器人作业，再扩展到双线协同。当前展示为方案设计，生产节拍与质量指标需通过样件和现场验证确认。